Material Innovativ 2007
Bericht
Innovationen für Leichtbau und Elektronik
• Automobilindustrie ist einer der Treiber für Neue Materialien
• Sechster Kongress „Material Innovativ“ in der Stadthalle Fürth
• Eröffnungsrede durch Bayerns Wirtschaftsminister Erwin Huber
Ob Magnesiumbleche in der Serienanwendung, neuartige Faserverbundwerkstoffe auf der Basis
textiler Preforms oder ionenleitende Keramiken für kommende Brennstoffzellen – Neue Materialien
besitzen ein besonderes Innovationspotenzial für Leichtbau und Elektronik im Automobilsektor.
Innovationsimpulse hierfür kommen insbesondere von den Anwenderbranchen, die mit exakt
formulierten Anforderungen den Wettbewerb der Materialien untereinander initiieren. Benötigt werden Werkstoffe mit maßgeschneiderten Eigenschaften. Ihre Herstellung mittels optimierter,
integrativer Prozesse verspricht ein Maximum an Effizienz und Leistungsfähigkeit. Um diese Ziele zu erreichen, ist eine gute Vernetzung von Industrie und Forschung unverzichtbar. Dies waren wesentliche Ergebnisse des Symposiums „Material Innovativ“, das am 7. März 2007 in der Stadthalle Fürth stattfand und eine integrale Aktivität des Clusters Neue Werkstoffe darstellt, unter Einbeziehung des Clusters Automotive. Konzipiert wurde diese Plattform von der Bayern Innovativ
GmbH in Zusammenarbeit mit dem Kompetenzzentrum Neue Materialien Nordbayern GmbH und mit Unterstützung des Bayerischen Staatsministeriums für Wirtschaft, Infrastruktur, Verkehr und Technologie.
In seiner Eröffnungsrede betonte Wirtschaftsminister Erwin Huber die besondere Bedeutung
Neuer Materialien als Innovationstreiber. Ihr Potenzial wird durch die Clusterpolitik des Freistaates
noch näher an die Wirtschaft herangetragen und für vielfältige Neuerungen zugänglich werden. Als Beispiel präsentierte hierzu Prof. Dr. Robert F. Singer, einer der Cluster-Sprecher Neue Werkstoffe, die technischen Möglichkeiten des Kompetenzzentrums in Fürth.
„Neue Produkte im Automobilbau profitieren von Entwicklungen verschiedenster Materialien“,
so Günter H. Deinzer, Audi AG, Ingolstadt. Beispiele seien translucente GFK Strukturen
in der Karosserie oder schleudergegossene Turboladeräder aus Titan-Aluminiden. Meilensteine für die Umsetzung seien häufig die Technologieentwicklung und Industrialisierung der Prozesse beim Zulieferer.
Die frühzeitige, enge Zusammenarbeit von Entwicklern und Anwendern ist auch bei der Leichtmetallentwicklung mit Aluminium und Magnesium von großer Wichtigkeit, so Prof. David StJohn vom CAST Cooperative Research Centre, Universität Queensland. Speziell großen,
dünnwandigen Komponenten aus Magnesium werden große Zukunftspotenziale eingeräumt – von Motorblöcken über gegossene Bleche bis hin zu extrudiertem Magnesium mit neuen Eigenschaften.
„Die Potenziale der Faserverbunde liegen in den Möglichkeiten zur Funktionsintegration und Designfreiheit sowie in ihren herausragenden mechanischen Eigenschaften“, betonte Prof. Dr. Alois K. Schlarb, Institut für Verbundwerkstoffe GmbH, Kaiserslautern. Entscheidend ist die Effizienzsteigerung mit Hilfe innovativer Fertigungsprozesse wie dem Fließpressen oder textiler
Technologien. Ähnlich stellt sich die Situation bei den Kunststoffen dar, so Prof. Dr. Ernst Schmachtenberg von der Universität Erlangen-Nürnberg. Neue Spritzgußtechniken zur Erzeugung hochgefüllter Kunststoffe eröffnen neue Funktionen, von härtungsmodifizierten Kunststoffen für tribologische Anwendungen über wärmeleitfähige Polymere bis hin zu kunststoffgebundenen Dauermagneten.
Laut Dr. Ulrich Eisele, Zentralbereich Forschung und Vorausentwicklung Werkstoffe der Robert Bosch GmbH, Stuttgart, sind Innovationen mit Neuen Materialien auch von großer Bedeutung für elektronische Teilsysteme wie Sensoren, Prozessoren und Aktoren. Extreme Anforderungen bestehen hierbei an die Zuverlässigkeit. So muß beispielsweise der Piezoaktor einer Dieseleinspritzpumpe bis zu 109 Lastwechsel unbeschadet überstehen. Eine wesentliche Zielrichtung der Automobilelektronik ist die Weiterentwicklung von Batteriesystemen für zukünftige Hybridantriebe, wie Dr. Matthias Ullrich, Volkswagen AG, betonte. Li-Ionen Batterien, aber auch die Brennstoffzelle, bieten hier enormes Potenzial. Für beide Systeme sind vor allem auch Materialentwicklungen nötig, um die geforderte Lebensdauer von mehr als 10 Jahren und die notwendige Betriebssicherheit zu gewährleisten.
Die rund 350 Teilnehmer kamen aus Deutschland, der Schweiz und Österreich, u. a. von Audi, BASF, Behr, BMW, CeramTec, Delphi, Clariant, Diehl, Dräxlmaier, EADS, ElringKlinger, General
Electric, Leoni, Peguform, Rehau, Saint-Gobain, SGL Carbon, Siemens VDO, ThyssenKrupp, Würth Elektronik sowie Universitäten und Forschungseinrichtungen aus Aachen, Bayreuth, Erlangen, Kaiserslautern, Jülich, München, Nürnberg und Fürth.
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