Schlanker Materialfluss

Welche Bedeutung und Historie haben die Begriffe Lean bzw. Lean-Production und welche Potenziale wurden mit Lean in Japan erreicht? Es werden Ergebnisse der „Lean Studie 2007“ vorgestellt und die Situation der Forschung in diesem Bereich erläutert.

Es werden Antworten gegeben, wie sich der Materialfluss und die Produktionsabläufe in den letzten Jahren verändert haben und welche Entwicklungsschritte gerade vollzogen werden. Da diese Ansätze den Materialfluss der Zukunft verändern und die reale Arbeit im Materialfluss beeinflusst, werden neue Entwicklungen und Innovationen dargestellt.

Dargestellt wird das Systemverständnis, die Rolle des Managements sowie das Verständnis zur Philosophie des Toyota Produktionssystems (TPS) u.a. vor dem Hintergrund der Rolle von Produktionsteams mit Teamleitern.

Um hochflexible Prozesse zu erreichen, sind strukturelle Änderungen in den verschiedenen Bereichen eines Unternehmens notwendig. Dargestellt wird, dass sich dies nicht nur auf Lieferentenbeziehungen und Produktionsabläufe bezieht und in welchen Bereichen Flexibilität für den Unternehmenserfolg wirklich nötig ist.

Um Flexibilität, eine Lean Production und einen schlanken Materialfluss zu erreichen sind systematische analytische Methoden der Fabrikplanung und Wertstromdesign eine Vorraussetzung. Es wird u.a. erläutert, welche analytischen Tools welche Effekte bringen und weshalb Wertstromdesign und Fabrikplanung keinen Gegensatz zu Lean Production, sondern eine notwendige Ergänzung darstellt.

Schlanke Produktion und schlanker Materialfluss kann über den Erfolg eines Unternehmens am Markt entscheiden. Neben dem ganzheitlichen Ansatz des Webasto-Produktions-Systems (WPS) wird aufgezeigt, welche Maßnahmen bei er Einführung und im späteren „Betrieb“ eines Produktionssystems wesentlich sind, was die Ergebnisse einer erfolgreichen Einführung sind und wie sich die Ergebnisse messen lassen.

Konzerne und große Unternehmen vor allem in der Automobilindustrie oder im direkten Zulieferbereich gelten als typische Anwendungsbereiche von Kanban. Tatsächlich gibt es jedoch auch bei klein- und mittelständischen Unternehmen (KMU) sehr erfolgreiche Umsetzungen. Aufgezeigt wird u. a., welche Gründe für den Einsatz von Kanban bzw. einer Ausrichtung nach einer flexiblen Produktion im Mittelstand sprechen und welche Vorteile erzielt werden können.

Kanban ist bekannt, als probates Mittel eine höhere Lieferfähigkeit zu erreichen. Tatsächlich wird in der Praxis meist eine geringe Penetration mit der Kanban-Steuerung umgesetzt. Aufgezeigt wird u.a., dass Hybride Steuerungen Möglichkeiten auch unter ungünstigen Rahmenbedingungen bieten und eine höhere Penetration auch ohne negative Nebenwirkungen zu erreichen ist.

Lieferanten-Kanban wird verglichen mit Lager-Kanban nur selten umgesetzt. Lediglich in C-Teilemanagement und der Kontraktlogistik existieren sehr umfangreiche Realisierungen. Aufgezeigt wird u.a., welche Potenziale der Einsatz von klassischem Behälter-Kanban in der Praxis bietet und welche weiterführenden Systeme Vorteile bringen.

Die reale Umsetzbarkeit von Datensicherheit oder der Rückverfolgbarkeit und die Begrenzung des Aufwands für die Datenerfassung und -pflege sind Parameter, die IT-Anwendungen in der Praxis begrenzen und über deren Nutzen entscheiden. Es wird u.a. erläutert, welche Lösungen in welchen Anwendungsfällen heute wirtschaftlich umsetzbar sind, welche Potentiale genutzt werden und welche Risiken zu bedachten sind.

Kleinunternehmen haben aufgrund ihrer überschaubaren Größe hoch flexible Abläufe, die sich von großen Unternehmen oder auch Konzernen deutlich unterscheiden. Gerade diese Prozesse benötigen daher IT-Tools zur Unterstützung. Es wird u.a. aufgezeigt, welche speziellen neuen Tools derartige Arbeitsweisen unterstützen und was ist Ihr Vorteil ist.

Dargestellt werden u.a. neuere Ansätze für individuelle Anwender, um mit optimierten IT-Konzepten deutlich ergonomischere Schnittstellen als bei klassische MRP-Systeme zu schaffen. Weltweite Installationen als Beispiele dieser neuen Technologie zeigen den Nutzen auf.

Die Bedeutung von Simulation zur detaillierten und sichereren Planung schlanker Produktions- und Materialflüsse wird dargestellt. An einem Beispiel über die Entwicklung einer Instandhaltungsstrategie (Lean Maintainance) mit Simulationsunterstützung wird aufgezeigt, dass durch das „Hand-in-Hand“ von Simulation und Lean extreme Umsetzungen in Unternehmen möglich sind.